起重设备作为提高劳动生产率的重要工具和设备，在现代工矿企业中应用越来越普遍，它不但可以提高生产率，还可以减轻人员的体力劳动，实现生产机械化、自动化。但是，起重机械在生产过程中由于人员的违章作业或使用、维修不当，就会造成重大人身伤亡事故，直接危及员工的生命安全。同时造成重大经济损失。所以我们应当及时分析起重伤害事故的原因及其规律，经常开展起重机械的安全预测和安全评价工作，使起重机械的不安全因素及时排除，确保起重机械的安全运行，防止发生重伤害事故造成的人员伤亡事故。在这里，我们根据起重机吊物异常坠落事故，分析事故的原因及重要度。

1. 建立事故模型

       将重物附落作为事故的顶项，起重机吊物附落的各种发生的现象，建立起树支节点关系(见下图)。

2. 定性分析

       1) 求事故树最小割集

       T=A1+A2+A3+xl

       =X2·X3+X4+B1+X5+X6(X9+X10)+X1

       =X2·X3+X4+X7·X8+X5+X6·X9+X6·X10+X1

       =X2·X3+X4+X7·X8+ X5+ X6·X9+X6·X10+ X1

       根据计算得到7个最小割集

       {X2，X3}{x4}{X7，X8}{X5}{X6，X9}{X6，X10}{X1}

       2) 用最小割集表示的等效事故树

       3) 各基本事件的结构重要度顺序为不考虑基本事件发生的概率，只根据事故树及用最小割集表示的等效树分析：X1、X4、X5最重要并且处于同等地位X6次之X2、X3、X7、X8、X9、X10相对最不重要并且处于同等地位所以各基本事件的结构重要顺序为：I1=I4=I5>I6>I2=I3= I7=I8=I9=I10

3. 结论及措施

       综上分析，导致吊物坠落的主要因素是：安全装置失效；捆绑不良，起吊后重物脱落；违章使用钢丝绳；吊运中绳索异常断裂，这些是最重要的原因。吊物碰到障碍物后摇晃摆动，而操作者又不能采取应急措施：也是重要原因之一。概括起来就是人的不安全行为，即人的技术素质和责任心。操作者是否经过专门的安全技术培训，操作是否遵守安全操作规程，责任心是否强等，这是能否保证吊物不异常坠落的关键。当然也不排除设备缺陷导致顶上事件发生的可能性。但是在人与设备这对矛盾中，人是矛盾的主要方面，设备的缺陷是人可以事先检查出来并加以修复的。为此，提出以下几点预防措施：

       1) 对吊车司机须定期组织技术演练和岗位练兵，加强安全技术培训和安全教育，提高他们的安全生产技能及事业心、责任感和事故的应急处理能力。

       2) 起重操作人员必须持证上岗：严格遵守操作规程和各项规章制度。

       3) 加强设备的维护保养，除按国家要求对起重设备进行定期检验外(1次／2年)。车间应当对在用起重设备进行常规维护保养，确保其安全技术特性。对在用起重设备及安全附件、安全保护装置、应进行日常安全检查。发现异常情况及时处理。加强交接班检查和预防性维护，尤其对过卷扬限制器、吊钩、吊具的检查维护。

       4) 加强管理，尤其对吊索具，认真执行钢丝绳的安全系数选用标准和报废标准。对吊具要保管和维护好，不得任意乱扔、乱放。